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工程简介：
云铜艾萨炉系统工程，项目建设周期从2000年9月至2002年5月，固定资产投资总额65081万元，总投资70222万元。
在施工过程中项目部做了充分的技术准备，组织下属金属结构厂制造主厂房钢结构，安装机械厂制造艾萨炉炉壳，仪表分公司（仪表专业分公司）承担仪表及DCS系统安装，第一分公司（锅炉安装专业分公司）承担余热锅炉安装，第三分公司承担机电设备、工艺管道及主厂房钢结构安装，试验检测中心承担无损检测、理化试验、焊接工艺评定试验等检验试验工作，充分发挥我司整体优势，为实现项目工期、质量目标奠定了组织基础。发布了施工方案、作业指导书、专项安全技术方案编制计划，确定编制施工方案、作业指导书29个，专项安全技术方案10个，在施工过程中逐一得到了具体落实。在工程实施过程中，实际编制各类方案、作业指导书共80余份，这些措施为实现项目质量、安全目标奠定了管理基础。
施工过程中艾萨炉系统的主厂房钢结构最大吊装高度69米，设备最大单件重量近90吨，吊装方案选择是关键问题。项目经理部经过多种方案反复研究、比较，最终确定采用一台4000吨米门座式塔机的方案。该塔机在臂架组装高度105米的工况下，最大吊装高度为95米，最小工作半径26米时，吊重90吨，最大工作半径48米时，吊重50吨，满足了最大吊装高度和最大单件吊重的难题，解决了场地狭窄和土建基础施工影响造成吊装机械移动转向困难的问题，同时，减少了高空作业，大大提高了施工效率。余热锅炉上升、下降烟道超高、超长、超重，组装后的装车、运输又是个棘手的问题。项目经理部对本省大型运输车辆进行了细致的调研，最后选择了中远物流有限公司的一台“奔驰”大型拖板车。该车设有一套液压自顶升装置，装车时，拖板车倒入烟道组装台架下边，利用自顶升装置将烟道平稳地装上拖板车，节约了原计划装车时必须使用的四台50吨吊车。由于该车每个车轮具有液压转向装置，在运输过程中，通过对每个轮子的转向控制，大大缩小了车子的转弯半径，减少了拆除运输道路上障碍物的工作量。27米长、5米宽、4.2米高，重达86吨的庞然大物在狭窄、弯曲的厂区道路上平稳自如地运到了吊装位置。
此次艾萨炉系统工程建设,凝聚了云铜、设计、施工、监理各方的智慧和心血，创造了多个“世界之最”。生产系统自动化控制程度达到世界先进水平；余热锅炉是国内同类锅炉中系统最复杂、安装难度最大、自动化控制水平最高的一座；是云南铜工业建国以来投资规模最大的一项“世界级”技术改造工程。它的建成投产标志着我国铜工业的工艺水平已同当今世界上先进铜冶炼工艺接轨。
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